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航空工业华燕：小工装撬动大效益

时间：2026-08-28 15:11 来源：中国航空报

为持续深化全价值链成本管控与生产运营效率提升，航空工业华燕生产经营单位围绕降本、提质、增效目标，以工艺技术创新为突破口，以科研生产现场为主战场，掀起全员参与的精益改善热潮。

“一次装夹8件，不用找正，直接加工。”在华燕汉中制造中心生产现场，一项看似简单的工装改进，正释放出显著效能。近期，由中心工艺人员、技能人员及生产管理人员组成的项目团队，成功完成某陀螺座体零件电穿快换工装应用提效改进项目。该项目的实施是华燕电加工领域首次落地快换成组工装应用案例，通过对设备的轻微改动，投入仅100多元的工装辅料成本，一举突破电加工的传统装夹模式局限，将座体零件电穿加工整体效率提升35%以上，以微小工艺革新和极少投入撬动生产效能大幅跃升，为精密零部件高效规模化生产筑牢技术基础。

今年以来，为提高车间现有的3R快换工装利用率，探索其在电加工领域的应用潜力，机加工艺室主动牵头，将“精密零件工艺优化”列为本年度重点降本增效项目。团队深入梳理年度生产计划，经过多轮比选论证，最终锁定产量大、改进空间明显的某陀螺座体零件电穿工序作为突破口。

思路既定，行动紧跟，项目团队迅速进入攻关状态。他们首先对电火花机床的压缩空气管路及附件进行了全面分析，发现原有气路设计无法满足快换工装需求。为此，团队调研比对多款专用高压阀，在确保安全性与适配性的前提下，完成选项采购，为快换系统的稳定运行提供基础保障。通过对机床工作台及快换工装接口结构的反复研究计算，团队成员们自己动手设计制作了转接工装、定位片和专用零件托板，投入极小成本，实现座体零件电穿加工的成组快换功能。这块看似不起眼的托板，承载着实现成组加工的关键功能——可一次性在机外安装8件零件，安装后不需要找正即可连续加工。

现场操作人员指着正在运行的设备算了一笔账：改进前，该零件单件加工总时间为16分钟；改进后，一次加工8件零件总耗时80分钟，平均单件仅需　10分钟，加工效率整体提升37%以上。更关键的是，将零件在机装夹调整为机外装夹，消除了安装零件的停顿，同时不需在机找正，就能成功实现连续加工，操作者从频繁的操作中被解放出来，人均效能大幅提高。

此次改进成功，不仅是效率数据的跃升，也拓展了快换成组工装的应用范围和场景，为后续快换工装、成组夹具的应用提供可复用的范本和经验。“这次项目最宝贵的成果，是让大家看到了工艺创新的‘性价比’——投入不大，见效很快，推广性强。”项目的成功实施极大激发了大家开展工艺技术革新的热情，各工序团队主动对标找差、持续改进。

“向技术要效率、向管理要效益、向创新要活力”，汉中制造中心提质增效项目的成功实施，正是公司系统推进提质增效专项行动在基层一线落地生根、开花结果的典型缩影。在降本增效的道路上，华燕正以系列小改小革汇聚成推动高质量发展的强劲动能。